一、粉體制劑制備工藝和總體布局

　　農藥粉體制劑加工的制備工藝是相對配方技術的一個重要領域，主要包括加工單元界區的總體布局，即加工單元的組合和分隔、制劑工藝流程設計、設備選擇及工藝要求等。

　　公司一期工程建兩條粉體生產線，一條旋轉造粒連續化、自動化生產線，兩條粉體（粒劑）的自動化包裝生產線。

　　1.粉體生產線的總體布局是兩條生產線封閉式隔離，粉體加工區建筑層高按17米設計，三層是粉體、液體投料區、60袋脈沖除塵機，二樓是無重力粒子混合機、兩臺雙螺桿混合機及旋風分離器、36袋脈沖除塵機，氣流粉碎機、下料系統、空氣壓縮機系統設計在一樓，水膜除塵及風機布置在三層屋頂。該設計的優點是：

　　①主體設備垂直布局，工藝流程順暢，粉碎效率高。

　　②全流程封閉，無粉塵暴露。

　　③加工流程中采取多級除塵：投料倉脈沖除塵，無重力混合、雙螺旋混合及下料除塵系統，36袋旋風分離器脈沖除塵與60袋脈沖除塵、水膜除塵連接，達到良好的除塵效果。

　　④空氣凈化系統：室內操作空間使用11.5千瓦風機配置的空氣凈化設備，在形成室內負壓的同時，凈化室內空氣。

　　⑤粉體加工與下料采取褲叉式雙螺旋，一是連接封閉振動粉體，二是25KG包裝袋自動化稱量包裝，并一體化設計以適應固劑自動化包裝的多樣化供料需求。

　　⑥將兩個加工單元采取隔離封閉措施，防止交叉污染。

　　⑦物流與人流通道分開設計，采用風淋門吹淋，防范交叉污染。

　　2.旋轉造粒的連續化、自動化工藝布局

　　改變我國農藥粒劑加工的作坊式生產及粉塵污染是我們幾年來努力探索的重要課題，2010年，我們在分單元實驗的基礎上成功設計了旋轉造粒連續化、自動化工藝，該工藝居國內領先水平。其優點是：

　　①將投料—捏合—粉料送輸—旋轉造粒—干燥—整粒篩分一體化連接，在國內率先實現旋轉造粒自動化。

　　②采用粉體隔膜泵輸料，做到清潔化投料。

　　③采用無重力粒子混合機可以適應多批次、少批量物料的捏合，可供兩臺旋轉造粒機的供料，該設備與國內捏合設備相比，具有能耗低、功效高、可與上下工序連接的優點。

　　④無重力粒子混合機下連兩個料倉、兩條螺旋輸料機與制粒機，解決自動化造粒的供料問題。

　　⑤借鑒現有流化床、振動床干燥的優點，設計新型粒劑干燥系統，做到干燥溫度與速度可控、一步干燥，干燥機內設高壓噴淋口，以便清洗。

　　⑥篩分機采用雙層設計，第一層篩分后的大顆粒在篩分的胸腔內重新粉碎進入二次篩分，既提高了成品率，又解決了大顆粒另行重新粉碎造粒的難題，而且封閉式篩分可以解決篩分、整粒無粉塵污染。

　　⑦該條旋轉造粒自動化生產線可日產WDG4噸左右。

　　3.粉體包裝生產線總體布局設計

　　粉體包裝的自動化、清潔化、特色化是我公司近年努力探索的重要課題，也是行業內最感困惑的難題，經過幾年來的不斷改進，摸索如下一些經驗：

　　①將除草劑與殺蟲殺菌劑的包裝在分裝界區內嚴格隔離。

　　②在一個包裝單元界區內，自動包裝機灌裝口、袋封口產生的粉塵經濾心式除塵—36袋脈沖除塵—水膜除塵三級除塵防范粉塵污染。

　　③在一個包裝單元界區內配備7.5千瓦風機里空氣凈化裝置，保證負壓，凈化裝置內也設有兩級除塵，第一道采用無紡布布袋過濾，達到F5過濾等級，第二道采用活性炭纖維過濾器，過濾效果可達99.9%，在過濾粉塵的同時凈化農藥氣味。每小時抽取風量9000～1000，實現排放室外的空氣清潔化。

　　④將螺旋輸料機與進料除塵器進行一體化改裝，收到良好的除塵效果，這也是我公司的一個創新成果。

　　⑤人流與物流分設兩個通道，既保證單元界區內除塵凈化效果，又保障了操作工的勞動保護。

　　⑥公司二期工程除新建除草劑固劑加工車間外，將現有固劑車間加層改造，在固劑自動化包裝的輸料方式上，借鑒發達國家的農藥粉體包裝的設計，將加工車間自動化下料的粉車與粉體自動化包裝機料斗無縫對接，徹底解決粉體包裝的一體化、清潔化、自動化。

　　二、粉體制劑的清潔化生產

　　粉體加工和包裝過程中存在的突出問題是粉塵污染大，以環境和健康換產品。近年來，部分農藥制劑企業先后選擇了粉體自動包裝機，但在供料環節，包裝機本身的吸塵設施以及包裝界區內的除塵和空氣凈化缺乏整體考慮，粉體加工的工藝布局不合理，除塵缺乏系統性設計。因此，粉體制劑的清潔化生產仍然困擾著農藥制劑界。近年來，我公司在粉體制劑的清潔化生產上做了如下有益的嘗試：

　　1.粉體投料的清潔化：可濕性粉劑采用配有脈沖除塵器的料倉投料，旋轉制粒的投料采用粉體隔膜泵自動吸料。

　　2.出料采用螺旋下料裝置，速度可控，存量可調，自動化計量。

　　3.對加工系統粉塵逸出點進行有效控制和現場收集。如投料、

　　4.出料口采用吸排風收集，地面灑落粉塵采用無二次污染的吸塵器收集。

　　5.對無重力粒子混合機和雙螺旋混合機的蓋口采用可打開的密封蓋，避免混合過程中粉塵外泄。

　　自動化包裝機上料口、灌裝口、袋封口溢出粉塵采用濾芯式除塵連接脈沖式除塵和水膜除塵，包裝機上方通過吸風罩、吸風管收集粉塵。

　　6.對包裝單元界區內整體空間進行局部隔離，負壓收集，地面灑落粉塵采用無二次污染的吸塵器收集。

　　7.加工包裝區地面以濕式清洗機循環清潔地面。

　　8.單元界區安裝風淋門，作為人行通道，防范工人工作服沾染的粉塵污染其他界區，單元界區的物流門也采取1.2米×1.2米半封閉塑料簾設計，以最大限度的控制物料出口時粉塵外泄。

　　9.車間制定嚴格的清潔生產規范，從制度上保障清潔化。

　　10. 農藥固劑加工過程中產生的廢水、廢氣、固廢的處理是清潔化生產的又一個重要環節。固體制劑三廢來源主要是：①清洗設備產生的廢水；②收集尾氣粉塵產生的廢水；③氣流粉碎系統、粒劑干燥系統，包裝除塵系統、空氣凈化系統產生的含塵尾氣；④農藥原藥、助劑、半成品包裝袋紙板桶清理設備地面管道收集的粉體垃圾，自動化包裝過程中產生的廢棄物等。

　　生產區域產生的廢水經車間地漏和排污管道集中排入污水處理池進行處理，對含有警戒色的清洗水，為了節省水處理費用和生產成本，在初洗時將含有高濃度農藥的紅水收集在大桶中，在生產下一單相同產品時套用。

　　生產污水進入污水池后再泵入反應池進行一次混凝，再進入氣浮設備處理，至COD1000排入化工園污水廠。

　　對固體制劑加工包裝過程中產生的固廢分為一般固廢和危險化學品固廢，一般固廢包括沒有農藥化學品污染的包裝瓶、包裝盒、包裝袋、打包袋、塑料制品等，危險化學品固廢主要是沾染農藥及其他化學品的包裝物、固體垃圾，前者作一般垃圾處理，后者按危險化學品固廢管理的規定交指定的資質單位焚燒。各生產車間均有專人負責收集、管理固廢。

　　含塵的尾氣經空氣凈化兩級處理（袋式除塵和活性炭纖維除塵除味）后達標排放。

　　三、粉體生產區域交叉污染的防范和治理

　　農藥固劑生產的交叉污染防范是粉體生產清潔化的命脈，也是清潔化生產的最大難點，根據發達國家對農藥生產交叉污染管理的標準，如美國EPA規定，把各類農藥之間的交叉污染分為九類，并分類公布可能發生顯著藥害的雜質農藥的濃度控制上限（ppm），其中：殺蟲殺菌劑對其他農藥的污染為1000ppm，傳統除草劑、植物生產調節劑、脫葉劑對其他除草劑、植物生長調節劑、脫葉劑的污染控制指標為250、100ppm，低用量、超高效除草劑對其它農藥污染的控制又劃分為100ppm、20ppm、1ppm三種情況。1ppm是最嚴格的，如磺酰脲除草劑。我公司在從事出口農藥加工業務中接觸到許多國外客戶，他們都非常關注交叉污染問題，2010年，我公司應邀參加由日產化學支持的日本農藥制劑及應用交流會議，不少日本企業在大會交流時就直接提問我們是怎么防范交叉污染的。

　　下面，介紹我們的一點做法和體會：

　　1.交叉污染的第一道防線是隔離。隔離有兩重含義：一重是區域布局的隔離，如發達國家的超高效除草劑固劑區域通常要與其他類別（殺蟲除菌劑）農藥制劑區域間隔2KM以外，或采取設立分廠的做法。我國國內專家則根據“環境塵源影響范圍研究結果”建議超高效除草劑固劑車間與其他農藥固劑車間的間距至少為150M以上，這是從區域布局的角度考慮交叉污染防范，我公司在二期工程建設時擬采用這一建議，在現有廠區之內以150m的間隔區考慮新建除草劑固劑加工區。

　　隔離的第二重含義是各加工單元之間的隔離，如：假設一道墻是一級隔離，二道墻為二級隔離，具備條件時，可設多道隔離，這是我們在暫時不具備區域性布局條件下的做法。如：除草劑固劑包裝與殺蟲殺菌劑固劑包裝，我們就設置了二道玻璃墻隔離。

　　2.交叉污染防范的第二個防線是多級、多單元除塵。可濕粉劑的投料采用脈沖式除塵，無重力除塵、雙螺旋桿混合除塵、旋風分離器除塵、下料除塵采用二級脈沖除塵與多管式濕法除塵，粉體包裝單元及造粒干燥均設置三級除塵，收到良好的效果。

　　3.交叉污染的第三個防線是通過抽排風形成負壓生產環境。除塵裝置主要解決粉體加工包裝中粉塵的收集，負壓要解決的是空間范圍內的空氣凈化和粉塵飄逸外泄，對粉體加工、造粒、固劑包裝我們均采用負壓和空氣凈化設備，也收到很好的效果。

　　4.交叉污染防范的第四個防線是嚴格清洗設備管道、建筑空間和地面，這是交叉污染防范最重要、最關鍵的一個環節。更換品種時先對設備、管道以填料干洗，然后將設備拆卸后以高壓水槍反復沖洗，清洗水檢測農藥含量濃度控制指標為10ppm。

　　5.交叉污染的第五個防線是將除草劑加工單元的人流、物流與殺蟲殺菌劑加工單元的人流、物流通道分開。殺蟲殺菌劑與除草劑原藥、成品隔離存放，人流通道設置風淋門，粉塵清潔率可達99%，待分裝的半成品托盤一律以纏繞膜封閉后存放，避免外包裝有粉塵飄灑。

　　6.交叉污染的第六個防線是清潔化制度管理，主要是設備工具清潔，地面清潔、勞動防護用品清潔規范等。